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Trainingsgeräte

Tacx – ein Werksbesuch beim Indoortrainer-Riesen

Zu Gast im Werk bei einem der führenden Hersteller für Indoortrainer


Viel Technik bei Tacx – 3D-Druck

Viele Hersteller lassen ihre Gussformen von externen Unternehmen fertigen, alle von Tacx verwendeten Formen werden hingegen in der eigenen Fabrik hergestellt. Es ist ein sehr teurer Prozess bis zur Fertigstellung und eine einzelne Form kann schon mal bis zu 80.000 Euro kosten. Die Entwürfe mussten immer tadellos sein bevor Tacx mit der Produktion beginnen konnte. Seit etwa fünf Jahren nutzt das niederländische Unternehmen einen 3D-Drucker. Durch ein Schichtfertigungsverfahren ist so die Erstellung von dreidimensionalen Objekten, auf Basis von einem digitalen Entwürfen, möglich.

„Wir haben früher immer nur einen Versuch gehabt um die Form perfekt hinzubekommen“, sagt van der Stel. „3D-Drucker sind eine kostengünstigere Lösung.“

Er zeigt uns ein Modell der neuen Tablet-Halterung Tacx T2092, welche aus Nylon gedruckt wurde. Die Halterung erlaubt es den Nutzern ihr Tablet am Lenker des Rennrads zu befestigen und so immer schnellen Zugriff auf Trainingsvideos oder Tacx’s Apps zu haben.

Der 3D-Druck ist eine, sich schnell weiterentwickelnde, Technologie, die von einigen als die Zukunft für Herstellungsprozesse beschrieben wird. Wir fragen van der Stel ob er sich vorstellen könne, das Verbraucher eines Tages ihren eigenen Trainingsgeräte mit Hilfe eines 3D-Druckers fertigen.

Das Schichtfertigungsverfahren eines 3D-Druckers ermöglicht Tacx kostengünstig Prototypen zu fertigen bevor die eigentliche Produktion beginnt.

„Ich denke schon, vielleicht eines Tages“, sagt van der Stel. „Alles wächst so schnell. Zur Zeit drucken Menschen schon ihre eigenen Schachfiguren aus und für gerade mal 500 Euro kann man sich einen 3D-Drucker für Zuhause kaufen. Ok, sie arbeiten nicht mit hochwertigen Materialien, wie wir es bei der Herstellung für einen Heimtrainer mit seinen vielen beweglichen Teilen tun, aber sie werden sich weiterentwickeln.“

„Nicht hinter jedem Produkt steckt eine Erfolgsgeschichte“, sagt er. „Entscheidend ist, ob der Kunde das Produkt am Ende kauft oder nicht. Wir haben Flaschenhalter produziert die floppten und sich nicht verkauft haben, obwohl wir 200.000 Euro in die benötigten Gussformen investiert haben. Das ist das Risiko das wir in Kauf nehmen müssen, aber im Laufe der Jahre haben wir ein Gefühl dafür entwickelt, was der Verbraucher möchte.“

Eine von drei Maschinen schneidet am Anfang eine Schablone in einen massiven Stahlblock. Bei einfacheren Formen wird mit einer herkömmlichen Fräsmaschine gearbeitet, bei Komplizierteren verwenden wir eine Elektroden-Maschine, welche Metall mit Hilfe von Elektrizität und einer Genauigkeit von 0,01 mm entfernt. Die dritte Maschine ist eine Drahtschneidemaschine, mit der noch genauer gearbeitet werden kann. Sie schneidet mit einer Präzision von 0,001 mm. Es ist auch möglich das mit allen drei Maschinen an einer einzelnen Form gearbeitet wird. Die fertigen Gussformen können aus mehreren Teilen bestehen. Es können bis zu vier Wochen vergehen, bis sie fertig zusammengesetzt und durch die doppelte Qualitätskontrolle eines Mitarbeiters gelaufen sind. Tacx beschäftigt vier Mitarbeiter die nur für die Qualitätssicherung zuständig sind.

Wieviele Gussformen stellt Tacx in einem Jahr her? „Oh, ich weiß es nicht,“ sagt van der Stel, „aber es sind eine Menge. Alleine für einen Bushido-Trainer, als Beispiel, benötigen wir 50.“

Tacx produziert vier Millionen Trinkflaschen pro Jahr. Während unseres Besuchs stellt die Maschine 361 Flaschen in der Stunde her.

Sobald eine Gussform fertig ist, geht sie in die nächste Halle der Fabrik und es kann mit der Produktion begonnen werden. In den höhlenartigen Fabrikfluren ist es laut. Hydraulische Roboterarme, lärmende Maschinen und fliegende Funken von Schweißgeräten tragen ihren Teil dazu bei.

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